Dico du Lean

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5P

5Pourquoi

Méthode permettant la recherche de causes en se posant jusqu'à 5 fois la question "Pourquoi?" afin d'identifier la vraie cause du problème.

5S

Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu - Shitsuke

Méthode en 5 étapes (Tri, Rangement, Propreté, Standardisation, Maintien) permettant d'établir un environnement de travail  favorable à la sécurité, la qualité et la productivité.

6 SIGMA

6 Sigma

Méthode qualité visant à réduire la variabilité dans les processus grâce à la maîtrise statistique.

AIC ou TOP5

Animations à Intervalles Courts

Animations courtes et régulières des performances SQDCRH de son équipe, faites à tous les niveaux hiérarchiques de l'entreprise.

AMDEC

Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

Méthode de recherche des défaillances potentielles d'un produit, processus ou système.

DMAIC

Définir Mesurer Analyser Innover Contrôler

Méthode de base du 6 sigma se déroulant en 5 étapes

FIFO / PEPS

First In First Out

Gestion des stocks selon la règle du Premier Entré = Premier Sorti (PEPS)

GEMBA

Terrain

Là où se passe l'action.

HOSHIN

Direction

Système de management qui permet à l'entreprise de concentrer tous ses efforts dans la réalisation rapide d'un objectif stratégique.

JAT

Juste à Temps

Technique qui permet aux produits d'arriver sur le point de consommation précisément au moment et dans la quantité où ils sont nécessaires.

JIDOKA

Autonomation

Capacité d'une machine à s'arrêter d'elle-même dès qu'elle rencontre un problème.

KAIZEN

Kaizen = Amélioration Continue
Kai = Changer - Zen = Mieux

Méthode reposant sur les améliorations que chacun peut proposer de réaliser dans son secteur de travail pour en améliorer les performances SQDCRH.

KAIZEN BLITZ

Kaizen "éclair"

Méthode Kaizen appliquée de façon intensive pendant 2 à 5 jours, par une équipe pluridisciplinaire de manière participative.

KANBAN

Cartes, étiquettes

Méthode de gestion en flux tiré basé sur le pilotage visuel (carte Kanban) déclenchant,  suite à une consommation, la production ou le réapprovisionnement par l'amont.

MUDA

Gaspillage

Les gaspillages sont catégorisés en 7 familles : Transports, Stocks, Déplacements, Attentes, Surproductions, Opérations inutiles, Non qualité.

OPF

One Piece Flow = Flux Pièce à Pièce

Méthode de production en pièce à pièce permettant de réduire considérablement les en-cours de production.

PDCA

Plan Do Check Act ou Roue de Deming

Désigne la boucle de qualité et représente le cycle d'une action efficace.

POKA YOKE

Détrompeurs

Système anti erreurs.

PROCESS MAPPING

Analyse de déroulement

Représentation graphique d'un processus permettant de distinguer les opérations à valeur ajoutée des opérations sans valeur ajoutée.

PULL SYSTEM

Flux-Tiré

Mode de production suivant lequel les pièces n'avancent à l'opération suivante que lorsque celle-ci les réclame.

PUSH SYSTEM

Flux-Poussé

Mode de production suivant lequel lorsqu'une étape de la production est terminée, le produit est "poussée" vers l'étape suivante.

QRQC

Quick Response to Quality Concern

Système d'animation et de résolution de problème permettant de répondre rapidement à des problèmes de qualité.

SMED

Single Minute Exchange of Die

Méthode qui vise à réduire le temps de changement de série de manière significative.

SQDCRH

Sécurité Qualité Délais Coûts Ressources Humaines

Système d'indicateurs utiles à chaque niveau de l'entreprise afin de faire évoluer les performances globales du site.

STANDARDISED WORK

Standard de travail

Séquences d'opérations à réaliser dans l'ordre pour effectuer une tâche sans MUDA dans un temps donné (takt time).

TAKT TIME

Cadence

Temps de production nécessaire entre 2 produits pour répondre à la demande client.

TPM

Total Productive Maintenance

Méthode visant à réduire toutes les pertes d'efficacité d'une installation afin d'augmenter le TRS de celle-ci.

TPS

Toyota Production System

Système de production développé chez Toyota, servant de base du Lean Manufacturing.

TRS

Taux de Rendement Synthétique

Rapport entre temps requis et le temps utile.

VA

Valeur ajoutée

Toute activité nécessaire transformant un produit ou un service de façon à répondre aux besoins du client.

VSM

Value Stream Mapping = Cartographie des Flux de Valeurs

Analyse et représentation visuelle permettant d'établir le programme d'évolution Lean, en partant de l'état actuel des flux de valeur (matière et information) vers un état futur idéal.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

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